Recyclage chimique Réacteur de fusion pour installations de pyrolyse

Le recyclage chimique par pyrolyse est considéré comme l'une des voies les plus prometteuses pour réintroduire les déchets plastiques riches en polyoléfines dans la chaîne de valeur. Il subsiste toutefois un écart considérable entre le potentiel technologique et une mise en œuvre économiquement viable à l'échelle industrielle.

Certes, la pyrolyse est un procédé bien établi – les plastiques y sont transformés, en l'absence d'oxygène, à une température comprise entre environ 450 et 550 °C, en une huile de pyrolyse valorisable –, mais son exploitation à grande échelle se heurte souvent à une étape critique : le chauffage et la fusion fiables des flux de déchets hétérogènes. Actuellement, de nombreuses installations industrielles fonctionnent donc encore de manière discontinue, en mode par lots, avec plusieurs lignes de pyrolyse montées en parallèle. Cependant, à mesure que les capacités augmentent, cette approche devient de moins en moins intéressante. Les phases de chauffage et de refroidissement réduisent la productivité de l’installation de recyclage. Parallèlement, les coûts d’équipement augmentent de manière disproportionnée pour les installations de plus grande taille, ce qui accroît considérablement tant les coûts d’investissement que les coûts d’exploitation. De même, les systèmes d’extrusion destinés à chauffer et à faire fondre les déchets plastiques, historiquement ancrés dans la transformation des matières plastiques, n’offrent que des avantages limités dans les conditions réelles de traitement des déchets. Les impuretés et les variations de qualité des matières premières font que même les extrudeuses de grande taille atteignent rapidement leurs limites mécaniques et thermiques dès des débits d’environ 50 kt/a. Il en résulte de l’usure et un fonctionnement continu instable.